Für einen der führenden europäischen Hersteller hochenergiesparender Fenster- und Türsysteme aus Kunststoff hat unser Team erneut ein anspruchsvolles Automatisierungsprojekt realisiert. Die speziell konzipierte Montageanlage wurde erfolgreich beim Kunden vor Ort installiert und in Betrieb genommen.
Die Anlage dient der Verarbeitung von Türschwellen, die aus zwei extrudierten Profilen bestehen und eine maximale Länge von bis zu 6 Metern aufweisen. Der gesamte Prozess gliedert sich in drei aufeinanderfolgende Stationen:
- Profilbereitstellung und Handhabung
In der ersten Station werden die extrudierten Profile bevorratet und manuell durch einen Bediener auf eine Rollenbahn aufgelegt. Dies ermöglicht eine ergonomische und effiziente Zuführung in den weiteren Prozess. - Fixierung und Ausrichtung
Anschließend erfolgt die präzise Fixierung des Grundprofils. Parallel dazu wird das Deckprofil positioniert und exakt ausgerichtet, um eine formschlüssige Verbindung im nächsten Schritt sicherzustellen. - Verpressung und Endbearbeitung
Die vormontierte Einheit durchläuft eine speziell entwickelte Verpressstation, in der die beiden Profile über mehrere synchronisierte Rollen formschlüssig miteinander verbunden werden. Im Anschluss wird die fertig verpresste Schwelle in die Auslaufstation transportiert, wo ein automatisches Abschubsystem die Bauteile für die weitere Verarbeitung bereitstellt.
Die individuell auf die Anforderungen des Kunden abgestimmte Anlagentechnik ermöglicht eine hohe Prozesssicherheit, reproduzierbare Qualität sowie eine deutliche Effizienzsteigerung in der Fertigung unseres Kunden.
